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用金相切割機對金屬的某一部分進行金相研究，其研究的成功與否，可以說首先決定于所取的試樣有 無代表性。在一般情況下，研究金屬及合金顯微組織的金相試樣應從材料或零件在使用中最重要的部位 (包括加工區及影響區)截取，如熱處理應包含完整的硬化層，焊接件應包括焊縫、熱影響區及基體等;或在 偏析、夾雜等缺陷最嚴重的部位截取。在分析損壞原因時，應在損壞的地方與距離損壞較遠的完整的部位 分別截取試樣，以探究其損壞或失效的原因。對于有些產生較長裂紋的零件，應在裂紋發源處、擴展處、裂 紋尾端分別取樣，以分析裂紋產生的原因。如在進行材料的工藝研究時，應視研究目的的不同在相應的部 位取樣。有些零件的“重要部位”的選擇，需通過對具體工作條件進行分析才能確定。


對于大型的金相切割機分析項目，或較重要的金相檢驗項目，在報告中都應有圖、文字說明試樣選取的部位 及方向。金相切割機試樣截取的部位確定以后，還需要進一步明確擇取哪個方向、哪個面作為金相試樣的磨面。金相切割機試樣按照在金屬構件或鋼材上所取的截面位置不同，可分為橫向試樣與縱向試樣，橫向試樣即試樣磨面為 原金屬構件的橫截面，縱向試樣即試樣磨面為原金屬構件的縱截面。

金相切割機橫向試樣常用于觀察：
①    試樣自中心至邊緣組織分布的漸變情況；
②    表面滲層、硬化層.鍍層等表面處理的深度及組織；
③    表面缺陷，如裂紋、脫碳、氧化、過燒、折疊等疵病的深度；
④    非金屬夾雜物在整個橫斷面上的分布情況；
⑤    晶粒度大小；
⑥    碳化物網級別等。

金相切割機縱向試樣常用于觀察：
①    非金屬夾雜物的類型、形態、大小、數量和分布及等級等；
②    帶狀組織的存在或消除情況；
③    因塑性變形而引起晶粒或組織變形的情況。


以上所述是取樣的一般原則。對于一些常規檢驗的取樣部位，有關的技術標準中都有明確規定，必須?
嚴格執行，否則，所得到的金相檢測結果不能作為判斷的依據。有些具體的產品有相應的國家標準，或相 應的國際或行業標準，規定其金相檢驗的項目及取樣部位。如自攻螺釘，1so規定在螺釘中心縱截面上進
行金相檢驗。


金相切割機試樣較理想的形狀是圓柱狀或正方柱體，推薦取樣尺寸見圖8- 1,GB/T 13298—1991《金相顯微組織檢驗》中，推薦試樣尺寸以磨面面積小于400mm2,高度15mm?20mm為宜。但在實際工作中由被檢 驗材料和零件的品種極多，要在材料或零件上截取理想的形狀與尺寸有一定困難，一般可按實際情況決 定。試樣的高度取試樣直徑或邊長的一半為宜，形狀與大小以便于握在手中磨制為原則。對于要進行鑲 嵌的試樣，可根據檢測要求及鑲嵌模子的尺寸選擇適當大小。

金相切割機試樣截取過程中，需注意以下幾項：
①    防止試樣在截取過程中出現過熱、過燒，以免金相組織因受 熱發生變化。用火焰切割或電切割時，應將熔融部分及附近出現的 過熱部分完全去除,用金相試樣切割機時，應用水充分冷卻；
②    無論采用何種切割方法，都會在試樣的切割面形成程度不 同的變形層，這一變形層會對金相組織產生影響，因此在切取時力 求將變形層減至最小；
③    截取樣品時應注意保護試樣的特殊表面，如熱處理表面強 化層、化學熱處理滲層，熱噴涂層及鍍層、氧化脫碳層、裂紋區等；
④    對試樣的切割位置、形狀、大小、磨面確定后，在試樣上做好標記。


金相切割機常用的截取方法有：
①    電切割(包括電火花切割和線切割）、氣切割，適用于對較大的金屬試樣初步取樣；
②    砂輪切割機切割，適用范圍較廣，主要用于有一定硬度的材料，如普通鋼鐵材料，及進行過熱處理 的鋼鐵材料；
③    手鋸或機鋸，適用于軟鋼、普通鑄鐵及有色金屬材料等；
④    敲擊，適用于硬且脆的材料，如白口鐵等。
在這些截取方法里，金相實驗室里最常用的是薄片砂輪切割。薄片砂輪片厚度一般在1. 2mm?

由顆粒狀碳化硅（或氧化鋁）與樹脂、橡膠粘合而成。砂輪片安裝在主軸上，以高速旋轉（常用 2840 r/min)，在與試樣接觸時產生磨削作用。磨削時試樣切割處材料被帶走，砂輪本身也相對被磨損。 磨削要產生高溫，對金相試樣不利，因此需要用冷卻液強制冷卻。冷卻液除冷卻作用外，還能起潤滑作用， 并可隨時帶走磨削產物。過去常用的冷卻劑有水，乳化油、火油等。現已有高分子溶劑，可提高冷卻效果， 更利于潤滑，還有防鎊的作用。